“停止、退刀。”电机的轰鸣声渐渐远去，卡盘慢慢停止了旋转的步伐。对于一名机械工人来说，这一套动作再熟悉、再平常不过。可对于电机公司65卧车团队的每一个人，这同样是一个值得永远铭记在心的时刻。眼前的这件完全自主研发、自行改进的全数控加工的弹性油箱，是多少年来卧车师傅们的梦想，如今，成真了。
注入鲜血 再踏征程
说起弹性油箱，大家脑海闪现的都会是电机公司水电分厂的全国劳动模范裴永斌。可每每裴师傅谈到自己所获得的荣誉时，他总是这样说：“没有完美的个人，只有完美的团队。所有的功劳都应该感谢一路陪我走来的兄弟们，感谢65卧车团队。”
回顾65卧车加工弹性油箱的整个历程，从建厂的一台C61100普车，发展到今天一台C61100、两台CM611008、一台全数控HTC160490车床，规模在不断扩大，可65卧车团队的人员组成却陷入了“青黄不接”的被动局面。2012年7月，与裴师傅并肩作战的王师傅也退休了，这无疑又是给65卧车团队来了个“雪上加霜”。要说培养一名卧车工还容易些，可要培养出一名拿得起、扛得住，能够加工出合格率100%，令业主叫绝的弹性油箱的卧车工，可不是一件易事。
在65卧车团队最艰难的时期，裴师傅咬紧牙关挺住了。他倾心尽力，培养了众多徒弟，其中有两人脱颖而出，融入了65卧车团队。重新组建的65卧车团队，在仅仅两年的时间里，便完成20余台弹性油箱加工，突破了分厂的生产瓶颈，利刃出鞘一般，踏上了新的征程。
齐心协力 勇克难关
2016年初，经分析，电机公司水电分厂全年要完成弹性油箱18台280多个，这个任务量是前所未有的。分厂领导找到裴永斌，提议由裴永斌牵头带领两位徒弟一道研究数控加工多波弹性油箱的可行性。为了更快更好地完成全年弹性油箱的加工任务，裴永斌和他的团队寻师访友，查找资料、工具，向制造工艺部编程和刀具技术人员求教，最终形成了数控加工弹性油箱的工艺方案。6月6日，在水电分厂二楼会议室，制造工艺部主持召开了“水轮发电机多波弹性油箱全数控加工”联合攻关的启动会，会议通过了弹性油箱全数控加工的初步方案。消息一经传出，65卧车团队的兄弟们可高兴了，终于可以大干一场了。
接到任务后，他们立刻联系材料组找来库存的一件废料。按照工艺人员编好的程序，投入了试加工。粗加工阶段还比较顺利，精车刚刚开始问题便随之而来。在精车槽底与外R17.5时，不知道什么原因导致工件表面产生了许多嘟嘟纹，根本达不到图纸要求的粗糙度。问题一发生，团队的全体成员立刻集合开会，并分别从加工程序、冷却方式、刀具的选用等方面展开全面的分析与大讨论。
对比传统的加工方法，普通机床在加工弹性油箱时，进给量的确定是靠师傅们在积累了多年的加工经验下，结合实际生产情况自定的，粗车、精车平均每一刀的进给量是不定的。而数控加工程序中进给参数的设定，则需要他们在不断的试加工中反复测评选优。在冷却液的选取方面也很有讲究，为满足加工要求，以往一直采用豆油冷却，现在改用数控机床的雾化、风冷冷却，既能满足生产要求，还达到了节能降耗，清洁生产的效果。可何时用雾化冷却，何时采用风冷冷却，也只有在实践中不断摸索了。最后，合理选用刀具也着实费了一番脑筋。数控机床采用的是机夹刀，还要用加长刀杆，如何解决加工过程中刀杆振颤的问题首当其冲。同时为避免产生嘟嘟纹，他们通过多次的试车，最终得出选用大前角R6刀片更好的结论。
8月15日至8月23日，经过了前期的不懈努力，他们采用新优化程序和新改进的刀具再次进行试加工，加工中对槽深、槽宽及R9.5\R17.5进行分层次加工。用全钢刀进行开槽，提高效率。精车波纹时采用风冷避免粘刀，损坏刀具。同时槽底碎铁屑能及时吹走，保证产品表面粗糙度。历时8天，65卧车团队完成了首件猴子岩弹性油箱的数控加工，与普车油箱相比，省时省力，还免去了以往的砂轮毡磨削序，形线及各壁厚也均控制在0.02毫米，交检一次合格。
立足当前 着眼长远
人们都说机械行业是枯燥的，整天面对着不会说话的钢铁块子。可65卧车团队却不这么认为，有条有理的程序是机床的语言，精益求精的产品是答复业主最有力的表示。
其实，这点成绩距离他们心中的目标还差得很远。随着“中国制造2025”战略的提出，他们也早已给自己定下了目标。这看似遥远的目标，其实每天正在他们身边有条不紊的行进着。65卧车团队正以突破自我、勇立潮头的精神和担当，向这个目标踏实迈进。
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